＜中堅・大企業編＞
生産管理システム導入事例

ここでは、多くの基幹業務を管理する必要のある中堅・大企業向けのERPパッケージ導入事例を紹介します。

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入力確認作業や入力ミスを大幅に低減

以前は得意先の発注データや部品データの基幹システムへの入力作業が多く、煩雑な業務に工数や時間を取られていました。入力ミスも多発し、確認や修正も負担に。

「EXPLANNER」を導入したことで、システム間のデータ連携や得意先発注データの基幹システム取り込みが可能になり、入力・確認作業及び入力ミスを大幅に低減させることに成功しました。

参照元：NECネクサソリューションズ（https://www.nec-nexs.com/solution/case/kyowasangyo.html）

日本本社で海外拠点のデータを
リアルタイムに把握できる

自動車業界に特化したシングルインスタンスのERPで、インドネシア拠点の出荷、売上、調達、倉庫、会計管理を標準化。インドネシアを皮切りに順次各海外拠点に展開。日本本社でグローバル全体のデータをリアルタイムに把握し、海外拠点を含めた全社におけるデータに基づく事業改善を推進しています。

参照元：Infor公式サイト（https://www.infor.com/ja-jp/resources/chuo-hasujo）

自社に適したカスタマイズができる
ERPパッケージ

既存の基幹システムは親会社の業務モデルに対応した大規模なものでした。諸事情で自社単独で運用することになり、従来のものではコストがかかりすぎ、継続的な維持ができなくなることは明らかでした。

そこで自社の規模に適したERPパッケージ「GRANDIT」を導入した結果、コスト負担や作業環境の悪化を防ぐことに成功。またグループ共通のSAP・ERPと内部統制のとれたデータ連携が行われることで、連結会計への対応をより確実に、短期間で実現できるようになりました。

参照元：AJS公式サイト（https://www.ajs-solutions.com/sap/case/asahi-kasei）

部品欠品による生産影響や
納期回答の遅れが改善された

精密機器メーカーでは共通部品だけでなく、専用部品も多いため、生産計画立案が複雑になっていた。そのことにより受注数量の急激な変動への対応が難しく、納期問い合わせへの回答が遅れがちになっていました。

「AMMIC /NETP」を導入したことで、正しい部品発注ができ、部品欠品による生産影響が減少。また販売可能在庫数量の確認による納期回答機能、生産・販売可能数量の確認による納期確約機能の導入により、客先からの納期問合せに迅速に対応できるようになりました。

参照元：AMMIC公式サイト（https://www.ammic.co.jp/product/casework/machine.html）

製品ロット別原価や品群別損益を
把握できるようになった

経営基盤強化の一環により、原価・利益管理レベルのさらなる向上を目的として、原価管理システムを刷新することを決定。原価管理システムとして、ビジネスエンジニアリング（B-EN-G）の製造業向けパッケージ「mcframe」を採用した。これにより、製品ロット別原価や従来よりも分析切り口を多様化した品群別損益を把握できるようになり、データの精度向上を実現しています。

参照元：mcframe公式サイト（https://www.mcframe.com/case/nittagelatin）

製造業向けの生産管理システム
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ERPと生産管理システムの違いとは？

生産管理システムとERP（Enterprise Resource Planning）の違いを理解することは、製造業を含む多くの業界において、効率的な運営と戦略的意思決定を行う上で重要です。一見似ているこれらのシステムですが、それぞれ独自の焦点と機能を持っており、企業が対面する課題や目標に応じて適切な選択をすることが求められます。

生産管理システム

生産管理システムは、製品の製造プロセスに特化したシステムであり、その目的は生産効率の最大化、品質の維持、コストの削減にあります。このシステムは受注管理から出荷管理まで、製品の生産に関連する一連の活動をサポートします。生産計画の策定、必要材料の試算、工程管理、品質保証といった具体的な機能を通じて、製品が効率良く、適切な品質で、適切な時期に市場に供給されることを保証します。

ERP

一方でERPは、生産管理だけでなく、会計、販売、人事、在庫管理など企業の基幹業務全体を統合的に管理するためのシステムです。ERPの主な目的は、データの一元化による情報の可視化と、組織全体の効率化を図ることにあります。これにより経営陣はリアルタイムでの経営判断を下すことができ、より迅速かつ的確なビジネス戦略を実行することが可能になります。ERPはしばしば、企業の様々な部門や機能間の壁を取り払い、よりスムーズな情報フローを実現します。

両システムの選択においては、企業の戦略的目標、業務の特性、予算、そして将来的なビジョンを考慮する必要があります。例えば、製造業務の最適化を主な目的とする企業は生産管理システムを選択するかもしれませんが、財務や人事など他の部門との統合を目指す場合はERPが適しているかもしれません。

最終的には、これらのシステムを導入することで得られるメリットを最大化し、企業の成長を加速するために、それぞれのシステムの特徴を理解し、適切な選択を行うことが重要です。生産管理システムがより「ミクロ」に焦点を当てるのに対し、ERPはより「マクロ」な視点から企業を支援します。

ERP内の生産管理機能で不足はないのか？

製造業における生産管理において、ERPシステムの生産管理機能が十分かどうかは、企業の特定の要件に大きく依存します。多くのERPソリューションには、生産プロセスを管理し効率化する基本的なツールが組み込まれていますが、特殊な生産要件や高度なカスタマイズを必要とする企業にとっては、追加の機能が必要になる場合もあります。

ERPの生産管理機能が一般的に提供するのは、生産スケジューリング、在庫追跡、原材料の必要量計算、品質管理、出荷プロセスの管理などです。これらは多くの生産環境で基本となる機能であり、一定の生産管理要件を満たします。しかし、業界や企業が直面する複雑な課題に対処するには、これら標準機能を超える柔軟性や特定機能が求められることがあります。

たとえば、高度な予測モデリングや複雑な製品構成に対応するためには、生産管理システムをERPに統合する際のカスタマイズが必要になるかもしれません。また、ERPシステムが提供する生産管理機能の中でも、ユーザーインターフェースが直感的でなかったり、必要な分析ツールが不足していたりすると、生産管理の効率性が損なわれる可能性があります。

クラウド型ERPの場合、柔軟性とスケーラビリティが高い一方で、セキュリティやカスタマイズの面で懸念が生じることもあります。一方、オンプレミス型ERPでは、より詳細なカスタマイズやセキュリティが強化されるものの、コストやメンテナンスの面で課題があります。企業はこれらの違いを理解し、自社のニーズに最も適したソリューションを選択することが重要です。

最終的に、ERP内の生産管理機能が不足しているかどうかは、企業がどのような生産プロセスを持ち、どのような特定の問題を解決しようとしているかによります。ERPシステムの選択と導入は、単に機能的な観点だけでなく、戦略的なビジネス目標を満たすための総合的な解決策として検討すべきです。生産管理の専門家やERPコンサルタントと緊密に協力しながら、企業の生産管理要件に最適なソリューションを導入することが、成功への鍵となります。

製造業でERPを活用する方法

製造業でERP（Enterprise Resource Planning）を導入し、その潜在能力を最大限に発揮するためには、システム間の連携と業務プロセスの適合が鍵となります。以下に、ERPを活用する際の効果的な方法をいくつか紹介します。

MESとの連携

まず、MES（Manufacturing Execution System）との連携は、製造業においてERPの機能を強化する重要な手法です。MESは、製造現場で発生するデータを収集し、これをリアルタイムで分析することで、QCD（品質、コスト、納期）の向上を図ることが可能です。製造ラインの稼動状況を監視し、必要に応じて生産プロセスの調整や予測メンテナンスのスケジューリングを行うことができます。これにより、ERPシステムは、経営層がより戦略的な意思決定を行うためのデータを提供することができるのです。

PSIとの連携

次に、PSI（Production Sales Inventory）との連携も考えられます。PSIは、生産計画、販売計画、在庫管理を一元的に管理し、これに基づいて生産量の最適化を行うシステムです。ERP内で生産管理機能を活用することで、受注から生産、在庫、出荷に至るまでのプロセスをシームレスに管理することができます。PSIとERPを組み合わせることで、生産計画の精度を高めるとともに、在庫コストの削減や、顧客の要求に迅速に応える能力が向上します。

ERP導入の重要性

ERPの導入に当たっては、企業の具体的なニーズと既存の業務プロセスを詳細に分析し、必要なカスタマイズを行うことが不可欠です。すべての基幹業務を包括するERPシステムの導入は、組織全体の生産性向上を実現し、最終的には競争力の強化に繋がります。ただし、導入するERPがすべての要件を満たしているかどうかを慎重に検討し、場合によっては追加のシステムや機能の統合を検討することが求められます。

戦略的アプローチの必要性

製造業におけるERPの最適な活用方法は、企業が直面する課題に対する明確な理解と、それを解決するための戦略的なアプローチから始まります。適切なERPソリューションの選定と、それを補完する他のシステムとの連携により、企業は持続可能な成長を遂げることができるでしょう。

システム間連携の課題

製造業界におけるERP（Enterprise Resource Planning）の導入は、事業全体の効率化という大きな目標に向けた戦略的なステップです。ERP、MES、および生産管理システムの連携は、効率的な生産フローと情報の流れを創出する大きな可能性を秘めていますが、その実現はいくつかの課題に直面しています。

技術的リスクとERPの一本化

しかし、システム間の連携は、技術的なエラーというリスクを伴います。たとえば、異なるシステム間でのデータ同期に失敗した場合、業務に支障をきたす可能性があります。このような通信エラーは、生産現場のスムーズな運営を妨げるだけでなく、最悪の場合、製造プロセスを完全に停止させる可能性もあります。これらの課題を考慮すると、システム間の連携よりもERPの一本化がより現実的な解決策となり得ます。

結論: ERP導入の実用性

結論として、ERP、MES、生産管理システムの統合は、理論上は企業の生産性と効率を最大化するための有効な手段ですが、実務上の複雑さや技術的リスクを考慮すると、ERPの導入がより実用的なアプローチと言えるでしょう。企業は、連携の利点とリスクを天秤にかけ、自社の状況に最適な選択を行う必要があります。最終的に、適切に選択されたERPシステムは、製造業における競争力の源泉となり得ます。

ERP導入のための組織変革

ステークホルダーの積極的な関与とコミュニケーション

変革を成功させるためには、プロジェクトの最初から経営層を始めとする全てのステークホルダーを巻き込むことが必須です。関係者全員が変化の目的と利点を理解し、そのプロセスにおいて積極的な役割を果たすことが求められます。このプロセスでは、透明性のあるコミュニケーションが不可欠であり、期待、進捗状況、および変化に伴う挑戦について定期的に情報を共有する必要があります。

従業員のサポートとトレーニング

ERPシステムの導入に際しては、V従業員が新しいツールを有効活用できるようにするための包括的なトレーニングとサポートが重要です。このトレーニングは、新しいシステムの基本操作だけでなく、変更された業務プロセスや新たな責任領域についてもカバーする必要があります。従業員が変化を受け入れ、新しいシステムで自信を持って作業できるよう、個々のニーズに合わせたサポートを提供することが不可欠です。

変革に対する抵抗は自然な反応ですが、この抵抗を管理し、克服することがプロジェクト成功のためには不可欠です。組織は、従業員の懸念を真摯に受け止め、オープンな対話を通じて不安を解消する努力をしなければなりません。変革管理チームは、変革がもたらす利点を明確に伝え、従業員が新しいシステムの価値を理解し、受け入れられるようにすることが重要です。

結論

ERP導入は、技術的な側面だけではなく、組織の文化と構造に深く影響を及ぼします。変革管理は、この過程をナビゲートし、組織と従業員が新しいシステムを効果的に活用し、最終的に組織の目標達成に貢献するために必要なプロセスです。組織文化の変革を管理することにより、企業は変革の挑戦を乗り越え、変化を成功に導くことができます。