生産管理システムでロットトレースはできる？

生産管理システムには、業種や業態によってさまざまな機能を備えたものがあります。ここでは、生産管理におけるロット管理の基礎知識やロットトレースの概要、生産管理システムに搭載されているロットトレース機能でできることを詳しく紹介しています。

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ロット管理について

そもそも、生産管理における「ロット」とは、同じ条件で製造される製品の数量や出荷数量の「最小単位」を指します。このときのロットは、特に決まった単位があるわけでなく、製造現場によってさまざまです。

例えば、「製造は1ロットから承ります」と言われた場合でも、その個数が100個なのか1,000個なのかは、製造側が設定した単位によって異なるのです。

ロットの最小単位は、多くが製造現場の規模によって変わります。大きな工場の場合、1ロット＝100個のように最小単位を小さくすると管理が複雑になる場合がありますが、反対に規模の小さな工場で1ロット＝1,000個だと、少量の製品を売る場合に単位での管理が難しくなります。このように、製品の数量管理のために設定するのが主な目的です。

また、製品をロットで管理すると、細かな在庫を発生させずにまとめて販売できる、品質の指標をつくりやすいメリットがあります。

ロットトレースとは？

ロットトレースとは、主に製造業における「ロット」と「トレース」を組み合わせた造語です。トレースは追跡という意味を持っており、どのような過程で製品が生産されたのかを追跡することを指します。

製品は、1ロットに対して付けられる「ロット番号」を記録して管理することで追跡できるようになります。

ロットトレースを実施すると、製品の出荷や使用材料、部品、製品ロット、出荷ロットに関する情報を把握しやすくなり、生産効率の向上や製造履歴の管理に役立ちます。

ロットトレースで解決できる課題

ロットトレースを行うと、ロットの状況を把握しやすくなり、管理に手間がかからなくなります。また、万が一、不良や不具合、クレームなどのトラブルが発生した際、問題発生の原因を掴みやすくなります。そのため、多くの製造現場においてロットトレースが実施されています。

逆にロットトレースができていない製品は状況把握が難しくなるため、問題が起きた際の対処に手間と時間を要します。そうなると、顧客や消費者からの信頼を落としてしまうことにもなり兼ねません。ロットトレースは、生産体制の把握や品質改善に欠かせない要素であると分かります。

手作業でロットトレースを行う場合の問題点

ロットトレースは、生産管理システムを導入せず手作業で実施することもできないわけではありません。ただし、手作業で行うことにより以下の問題が起こる可能性があります。

多くの作業量と時間を要する

ロットトレースでは、ロットごとの番号の決定や割り当て、表計算ソフトへの入力と抜け漏れ確認、製品が完成した時の確認作業などの一連の作業を繰り返し行う必要があります。これらをロットごとに人力で行うとなると、膨大な作業量と時間が必要です。また、手作業の場合、入力や確認にミスが起こる可能性もあります。

情報を紛失するリスク

ロットトレースを手作業で実施すると、製品ラベルに記載されたロット番号を照合するために、ロット番号を紙へ出力する必要があります。

照合する途中で出力した紙を紛失してしまうと、どこまでチェックしたのかが分からず、照合作業を最初からやり直さなくてはなりません。そうなるとさらにコストや時間がかかってしまいます。

遠隔でのトレースが難しい

ロットトレースでは、過去の製品の確認を依頼される状況も少なくありません。しかし、ロット番号が記載された紙が手元にないと、必要な情報を追跡できず、確認に時間がかかります。遠隔地でトレース情報を管理している場合、現場の担当者に電話で連絡して見つけてもらう、といった手間がかかります。

生産管理システムのロットトレース機能について

生産管理システムの中には、ロットトレース機能が搭載されているものがあります。仕入れから出荷までをロット番号で自動で紐づけできるため、トラブルが起きた工程の特定がスピーディーです。また、ロット番号の古い順から在庫の払出ができるなど、効率的な在庫管理にも活用できます。