＜企業規模別＞
生産管理システム導入事例

このカテゴリでは、企業規模別に生産管理システムの導入事例を紹介しています。失敗しない生産管理システム導入のポイントは、何より自社の課題や、必要性に応じた機能を持つ製品を選ぶこと。実際の導入事例をチェックすることで、よりイメージが湧きやすくなるでしょう。

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＜町工場編＞
生産管理システム導入事例

小ロット生産で、柔軟な対応が求められる町工場の現場では、何より工程・進捗管理がキモとなります。納期管理に特化した、シンプルな機能であれば、職人にとっても扱いやすく、導入ハードルも低いというメリットもあります。そんな町工場にぴったりの生産管理システムの導入事例をいくつか紹介します。

町工場向け生産管理システムの
導入成果例

• 誰もが図面を確認できるようになり現状を把握しやすくなった
• 自信を持って納期回答ができるようになった
• お互いが担当設備以外の工程も意識するように
• 伝票管理がラクにできるようになった
• 工程の遅れを具体的に説明できるようになった

小規模製造業向け
生産管理システム導入事例
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＜中小企業編＞
生産管理システム導入事例

多品目にわたる生産を担うことが多い中小企業では、生産計画をはじめ、生産管理、在庫管理や販売管理、原価管理まで、一気通貫で効率化できる基幹業務システム導入が求められるでしょう。当然ながら、基幹業務システムにおいては、高いセキュリティ性能も必要となります。ここでは、中小企業向けの生産管理システムパッケージの導入事例をまとめました。

中小企業向け生産管理システムの
導入成果例

• 在庫確認をスムーズに行えるようになった
• 諸データの一元化と業務プロセスの標準化を実現
• 7つの生産管理システムを統合
• さまざまな「経営の見える化」を実現
• 工程・納期・作業予定時間などが自動展開できるように

中小企業向け
生産管理システム導入事例
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＜中堅・大企業編＞
生産管理システム導入事例

さらなる成長を目指し、企業の経営戦略・事業戦略を支える視点で、生産管理システムをはじめ業務データの一元化を目指す中堅・大企業に必要とされるERPパッケージの導入事例をまとめました。経営基盤を強化するためのERPパッケージ導入のポイントを、ぜひ探ってみてください。

中堅・大企業生産管理システムの
導入成果例

• 入力確認作業や入力ミスを大幅に低減
• 日本本社で海外拠点のデータをリアルタイムに把握できる
• 自社に適したカスタマイズができるERPパッケージ
• 部品欠品による生産影響や納期回答の遅れが改善された
• 製品ロット別原価や品群別損益を把握できるようになった

生産管理関連の
ERPパッケージ導入事例
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生産管理を改善するには？

生産管理を改善するためには、業務プロセスの最適化が不可欠です。企業規模に関わらず、生産管理システムの導入事例を通じて、業務改善のためのポイントを見ていきましょう。

業務を3つの視点でチェックする

生産管理の改善には、「無くす」「減らす」「変える」の3つの基本的な考え方が有効です。不必要な作業を見直し、業務プロセスを簡素化することで、業務の効率アップを図ります。これにより、生産管理のスピードと精度が向上し、結果的に生産性の改善につながります。

業務を定型化する
生産管理における非定型業務は、効率性の低下を招きがちです。非定型業務を定型化し、マニュアル化することで、業務の標準化を図ります。これにより、業務の品質が安定し、効率的な生産管理が実現可能になります。

業務の属人化を防止する

業務の属人化は、業務の引き継ぎや共有が困難になる主な要因です。属人化された業務を可視化し、マニュアル化することで、業務の共有化を促進し、属人化を防止します。これにより、人材不足や休暇時でも業務が滞りなく進行します。

段階的に適用範囲を拡大する
生産管理の改善は、スモールスタートから始め、徐々に適用範囲を拡大することが効果的です。小さな成功を積み重ねることで、従業員のモチベーションを維持し、全体の業務改善につなげます。

PDCAサイクルを確立する

生産管理の改善には、PDCAサイクルの適用が欠かせません。計画（Plan）、実行（Do）、評価（Check）、改善（Act）のサイクルを繰り返し、継続的な改善を図ります。PDCAサイクルを通じて、業務プロセスの最適化と効率化を目指します。

生産管理システムによる業務改善

生産管理システムの導入により、情報の一元管理が可能になります。これにより、作業進捗や在庫数などのリアルタイム情報の共有が容易になり、部門間の連携が強化されます。また、無駄な作業の削減、業務効率の向上、原価計算のリアルタイム化など、生産管理の質の向上が期待できます。

生産管理システムは、生産計画の作成、在庫管理、品質管理など、生産に関わる全プロセスをサポートします。これにより、生産管理の精度が向上し、コスト削減、納期の短縮、品質の安定化を実現します。

企業規模別に見た生産管理システムの導入事例からは、業務改善のための共通のポイントが見えてきます。これらのポイントを意識し、生産管理システムを活用することで、生産管理の効率化と品質向上を実現できることが期待されます。

効果的な運用方法とは？

生産管理システムの効果的な運用方法について深掘りしていきます。生産管理システムを導入する際には、多くの企業が効率化やコスト削減を目指しますが、成功する企業とそうでない企業の間には、明確な違いが存在します。以下では、生産管理システムの運用を成功に導くための重要なポイントを解説します。

経営陣と現場のズレを埋める

成功する生産管理システムの導入には、経営陣と現場の間で共通の理解と目標を持つことが不可欠です。経営陣はシステム導入の目的と利点を明確にし、現場のスタッフにそのビジョンを共有する必要があります。また、現場からのフィードバックを積極的に取り入れ、システム導入のプロセスに反映させることが重要です。

実情に合ったシステムの構築

生産管理システムは、企業の現状の業務フローに合わせてカスタマイズする必要があります。一般的なシステムをそのまま導入するのではなく、企業特有の業務フローやニーズに合わせて、システムを構築・調整することが成功への鍵です。また、イレギュラーな事態にも柔軟に対応できるよう、システムには適度な柔軟性を持たせることが望まれます。

システムの理解と教育

システムの導入だけではなく、現場のスタッフがそのシステムを理解し、適切に活用できるかが成功のカギを握ります。したがって、導入後は従業員向けの継続的なトレーニングや教育が不可欠です。従業員がシステムの機能を十分に理解し、効率的に活用できるよう支援することで、システムの効果を最大限に引き出すことができます。

PDCAサイクルの適用

生産管理システムの導入後も、継続的な改善と評価が必要です。PDCAサイクルを適用し、システムの運用状況を定期的にチェックし、問題点や改善点を明らかにして対策を講じることが重要です。このプロセスを通じて、システムの運用を継続的に最適化し、企業の生産性向上に貢献します。

スモールスタートからの展開

生産管理システムの導入に際しては、全社的な大規模な導入よりも、まずは小規模から始めて徐々に範囲を広げていく「スモールスタート」が推奨されます。最初から大規模に導入すると、問題点の特定や対応が難しくなる場合があります。小規模から始めることで、問題点を早期に発見し、修正しながら段階的に導入範囲を拡大していくことが可能になります。

生産管理システムの効果的な運用には、経営陣と現場の協力、実情に合ったシステム構築、従業員教育、継続的な改善、そしてスモールスタートからの展開が重要です。これらのポイントを押さえることで、生産管理システムを成功に導き、企業の生産性向上に貢献することができるでしょう。

システムを導入する前に……

生産管理システムの導入は、企業の業務効率化、コスト削減、生産性向上といった多くのメリットをもたらしますが、その過程で成功を収めるためには、戦略的なアプローチが必要です。本稿では、生産管理システム導入前評価と計画に焦点を当て、導入を成功に導くための重要なステップを探ります。

経営層と現場両方の意見を聞く

生産管理システムの導入にあたり、経営層と現場の双方からの意見を平衡良く取り入れることが重要です。経営層は導入の目的と全体のビジョンを提供し、プロジェクトの方向性を定めます。一方、現場の意見を過度に反映させると、機能追加によるコスト増大やシステムの複雑化を招きかねません。したがって、経営層はプロジェクトの進捗状況を把握し、調整役として機能する必要があります。また、現場のベテラン社員を巻き込むことで、導入プロセスをスムーズに進めることが可能です。

導入目的や課題を明確にする

導入の目的や解決すべき課題を明確にすることは、適切なシステム選定の出発点となります。企業がどのような成果を期待しているのか、どの業務プロセスを改善したいのかを定義し、それに基づいて戦略目標を設定します。これには、ビジョンと戦略の設置、重要成功要因（CSF）と業績評価指標（KPI）の設定が含まれます。明確な目標設定により、導入後の効果測定が容易になり、投資の正当性を評価することが可能になります。

生産管理システム導入組織の発足

導入プロジェクトの成功は、多部署の連携によって大きく左右されます。そのため、業者や外注先を含む全社的なプロジェクト組織の発足が必要です。各部署から選出された担当者は、プロジェクトチームの一員として、プロジェクトリーダーや責任者と協力して業務を進めます。このチームワークにより、導入プロセスの各段階で発生する課題に対して効果的に対応できます。

効果測定と運用開始後のサポート体制

導入後の効果測定は、システムが期待通りの成果をもたらしているかを確認するために不可欠です。納期の短縮、作業時間の削減、歩留まりの向上など、具体的な数値に基づく評価を行います。また、運用開始後のサポート体制の確立も重要です。ベンダーによる手厚いサポートがあれば、現場がシステムの利用に慣れるまでの過渡期をスムーズに乗り越えることができます。

並行稼働と段階的な導入

システムの導入にあたっては、既存システムからの一気の切り替えではなく、並行稼働を行い、段階的に新システムへの移行を進めることが推奨されます。これにより、新システムの問題点を早期に発見し、修正しながら全面移行へと進むことができます。

生産管理システムの導入は、経営層と現場の協力、明確な目標設定、多部署の連携、効果測定、サポート体制の確立、そして並行稼働と段階的な導入が成功の鍵です。これらの要素を踏まえた戦略的なアプローチにより、生産管理システムの導入は企業にとって大きな価値をもたらすことでしょう。

システムがきちんと機能しているか？

生産管理システムの導入が完了した後、そのシステムが業務において十分に機能しているかの確認は、非常に重要なステップとなります。この段階で特に重視すべきは、データ管理と分析の最適化です。このプロセスは、システムを通じて収集されるデータの価値を最大化し、組織の意思決定プロセスを強化するために不可欠です。

データ管理の最適化

生産管理システムから得られるデータは、製造プロセスの各段階における重要な洞察を提供します。しかし、このデータが有効に活用されなければ、その潜在的価値は未利用のままとなります。したがって、データを効率的に管理し、アクセスしやすくすることが重要です。これには、データの一元管理、適切なデータ構造の設計、データアクセスのためのユーザーフレンドリーなインターフェースの提供が含まれます。

分析の最適化

データ管理が適切に行われた後、次に重要なのは、そのデータを分析して有益な洞察を引き出すことです。生産管理システムには、通常、基本的な分析ツールが備わっていますが、より高度な分析を行うためには、データサイエンスの技術や外部の分析ツールを活用することも考えられます。分析の目的は、生産効率の向上、コスト削減の機会の特定、品質管理の強化など、組織の目標達成に直接寄与する洞察を得ることです。

リアルタイム分析の活用

生産管理システムの最大の利点の一つは、リアルタイムでのデータ分析能力です。リアルタイム分析により、組織は生産プロセスにおける問題を迅速に特定し、即座に対応することができます。これにより、生産遅延のリスクを減少させ、全体的な運用効率を向上させることが可能です。

意思決定への活用

最適化されたデータ管理と分析プロセスは、組織の意思決定を強化します。データに基づいた意思決定は、直感や推測に頼るよりも、はるかに信頼性が高いです。生産管理システムから得られる精密なデータと洞察は、製品開発、在庫管理、需要予測など、幅広い分野での意思決定を支援します。

生産管理システムの導入後のデータ管理と分析の最適化は、組織がシステムから最大限の価値を引き出すために不可欠です。データの効率的な管理と、それを用いた洞察の抽出は、生産プロセスの効率化、コスト削減、品質向上に直接貢献します。最終的に、これらの努力は、組織の競争力を高め、市場におけるポジションを強化することにつながります。