ERPと基幹業務システムは同じもの、と思っている経営者や企業の担当者も多いのではないでしょうか。実はこの2つでは、導入後に実現できることが異なります。会社の目的に合わせたシステムを導入するためにも、ERPと基幹業務システムの違いはしっかりと覚えておきましょう。
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ERPとは、Enterprise Resource Planningの略です。生産管理だけでなく会計や人事給与にまで発展させたものを、現在ではERPと呼んでいます。ERPの特徴は、すべての基幹業務や部門間の情報を、1つのシステムで一元管理できること。基幹業務とは、生産管理・販売管理・購買管理・在庫管理・会計・人事給与など、会社の経営上必要な業務のことです。
ERPであれば会社の経営状況を俯瞰的に見られるだけでなく、タイムリーな情報をいつでも確認できるため迅速な意思決定につなげることができます。現場での業務効率化はもちろん、全社視点で今後の経営戦略に大いに役立てられる点がポイントです。
ERPのメリットは、情報を一元管理できることです。会計業務や生産業務、人事、物流業務など、企業のさまざまな情報を、一か所に集めることができます。管理が容易になることによって、経営の戦略構築や分析がしやすくなります。
情報を一元管理できれば、業務効率の向上にもつながるでしょう。経営に関する意思決定もスピーディになり、事業の成長をサポートしてくれます。ERPを使用すれば、蓄積されたノウハウを有効活用することが可能です。
ERPにはクラウド型とオンプレミス型があります。クラウド型のメリットは、システムの運用負担を軽減できることです。オンプレミス型は、カスタマイズ性に優れており、自社のニーズに応じたシステムを構築できます。それぞれの特性を理解した上で、自社に適したERPを選びましょう。
自社に合ったシステムを選ぶのが難しい点が、ERPのデメリットです。ERPには多種多様なシステムが存在しているため、よく検討してから導入することが大切です。
また、ERPを正しく使いこなすには、社員に教育を徹底する必要があります。ERPを導入する理由や、どのように使うのかなど、業務効率の皆瀬以前につながる教育を行う必要があります。
ERPは導入にコストがかかるシステムですので、気軽に導入するのではなく、検討を重ねましょう。
生産管理システムは、自社の課題にあった機能を備えているものを選ぶことが不可欠です。
下記ページでは会社の規模ごとにそれぞれ抱えがちな悩みや、生産管理システムの選び方のポイントをまとめてるので あわせてご参考ください。
複数の基幹業務を一元管理できるERPに対し、それぞれの基幹業務に特化して業務改善を図れるシステムが、基幹業務システムです。例えば、生産管理システムであれば、生産現場でのニーズに合わせた機能が充実しています。そこに会計管理の機能を追加することなどはできません。
また基幹業務システムは業務や部門ごとの連携機能は基本的にないため、データを共有したい場合には別でデータ連携を行う必要があります。局所的に業務改善を行いたい場合や、現場での効率化に役立てたい場合におすすめといえるでしょう。
ERPとMESは、管理範囲が異なります。
MESが製造工程の業務管理を行うシステムであるのに対して、ERPは企業の基幹業務全体を管理します。ERPの企業における基幹業務には、人事や会計、財務なども含まれていますが、MESは、製造の進捗管理や状況の管理などを行います。
ERPとMESは、どちらも業務の効率化を図るためのシステムです。しかし、ERPが対象とする業務範囲が広いのに対して、MESは業務範囲が限定されるのが特徴です。
ふたつのシステムを併用することもできますが、コスト面などで現実的ではありません。自社が抱える課題や状況に応じて、ニーズに合ったシステムを選びましょう。
MESは、製造業との相性が良いシステムです。現場の状態をリアルタイムの把握することができ、作業スケジュールの組み立てや作業指示に役立ちます。対象の業務範囲は限定されますが、在庫の管理や細かな以上の察知が得意なため、トラブルを未然に防ぐことができます。
MESは、システム構築を行い導入するため、コストがかかるのが一般的です。コストはかかる分、実用性に優れたシステムを導入できます。
MESには11機能があり、区分されています。
以上の11の機能があり、どのようなデータを収集して活用するのかを定義し、システムを構築していきます。そのため、コストもかかりますが、導入には時間もかかります。
具体的な機能としては、生産オペレーションの工程の進捗管理や、在庫の把握、設備の保全、製品の品質オペレーション情報の管理などです。
生産管理システムの導入には複数の重要な留意点が存在します。特に、導入コストと運用コスト、カスタマイズの必要性、社内の準備と教育について、より詳細な検討が必要です。
初期導入には、ソフトウェアライセンス料、ハードウェアの購入、システムのカスタマイズや統合にかかる費用など、多額の投資が必要になります。また、継続的な運用コストとして、システムのメンテナンス費用、アップグレード費用、ユーザートレーニング費用などが発生します。これらのコストを正確に見積もることが、予算計画の精度を高める上で重要です。
標準機能だけでは企業の独自のニーズに対応できない場合があります。カスタマイズはシステムの機能を企業の業務プロセスに合わせるためには必要ですが、過度なカスタマイズは導入コストの増加、導入スケジュールの遅延、将来アップグレードの困難さを引き起こす可能性があります。そのため、必要最小限のカスタマイズにとどめ、標準機能の活用を最大化することが推奨します。
準備や教育は、新システムの導入に伴う組織内の変革管理が課題となります。システム導入による成功・失敗は、ユーザーの受け入れ態度に大きく依存するため、導入前から従業員への十分な情報提供、トレーニング、サポートが不可欠です。ユーザーが新システムを効果的に使用できるようにするためには、導入プロジェクトの初期段階から関連部門の従業員を巻き込み、適切なトレーニングプログラムの実施が必要です。
MESは製造施設の中枢神経系として機能し、様々な生産プロセス間のシームレスな通信と調整を保証します。リアルタイムのデータ収集と分析能力を提供し、設備の状態、材料の使用、プロセスフローの監視を含みます。ERPシステムと統合することにより、MESは生産指令とスケジュールを受け取り、これらを作業現場での実行可能なタスクに変換します。この統合によって、システムはロット情報や仕様情報などの重要な生産詳細を制御システムに伝達し、効率的な生産プロセスを促進します。
さらに、MESは品質メトリック、設備性能、生産アウトプットなど、製造に関する重要なデータを追跡し、コンパイルします。この情報は、製造オペレーションがより広いビジネス目標と一致するように、上流の計画と意思決定プロセスに不可欠です。
MESは、広範な生産管理フレームワーク内の製造実行フェーズに特に焦点を当てています。包括的な生産管理システムが計画、品質、コスト、在庫管理を含むのに対し、MESは実行側面に重点を置いています。これには、詳細なスケジューリング、リアルタイムの監視、および定義された品質とアウトプット目標を達成するための生産活動の調整が含まれます。
MESの範囲は単なる生産追跡を超え、品質管理、保守管理、労働追跡などの領域を含みます。製造プロセスの詳細なビューを提供することにより、MESは製造業者がボトルネックを特定し、廃棄物を減らし、資源配分を効果的に最適化することを可能にします。
大量生産からカスタマイズされた少量生産への移行は、より敏捷性と反応性の高い生産システムを必要とします。計画と実行における熟練労働者への従来の依存は、スケーラビリティと知識移転の面で課題を提示し、特に労働力が減少し、運用の柔軟性がますます必要とされる中で障害となります。
MESはこれらの課題に対する重要な解決策として現れ、複雑な製造オペレーションを管理するための体系的なアプローチを提供します。生産プロセスのデジタル化により、MESは製造活動の詳細な追跡と分析を容易にし、企業が変化する市場の需要と顧客の好みに迅速に適応することを可能にします。生産プロセスの標準化により、個々の専門知識への依存を減らし、人員の流動性とスキル不足に関連するリスクを軽減します。
さらに、グローバルな競争環境は、連続的な改善と運用上の卓越性を要求します。MESはこれらの目標を達成するために必要なデータとツールを提供することにより、重要な役割を果たします。生産効率の最適化、製品品質の向上、ダウンタイムの最小化に向けた生産メトリックとパフォーマンス指標への洞察により、製造業者はエビデンスに基づく改善を実施することができ、生産性と競争力を向上させます。
製造業界では、限られたリソースをいかに効率的に活用し、付加価値を高めていくかが重要です。MESを導入することで、生産設備や人材などのリソース管理をリアルタイムで行い、生産計画の変更に柔軟に対応できます。これにより、リソースの空き状況を正確に把握し、ムダなく活用することが可能になります。また、アナログ管理からデジタル管理への移行は、作業者の事務作業負担を軽減し、生産活動に集中できる環境を整えます。
MESの導入は、品質(Quality)、コスト(Cost)、納期(Delivery)の三つの重要な指標、いわゆるQCDの向上に寄与します。製造現場から収集されるデータを分析することで、設備の異常や不良品の発生を未然に防ぐことができ、品質の安定化を図れます。また、効率的なスケジュール管理により、生産コストの削減や納期の短縮が実現可能になります。
熟練技術者の経験や勘に依存するものづくりから脱却し、その知識をデータベース化することで、技能継承の課題に対処できます。MESによって蓄積された製造データは、若手作業者への教育資料として活用でき、熟練技術の伝承を効率的に行うことが可能になります。
市場のニーズの多様化に伴い、多品種少量生産が求められるようになりました。MESを活用することで、製品ごとの生産計画を柔軟に立案し、迅速に生産ラインの切り替えを行うことができます。これにより、市場の変化に迅速に対応し、顧客満足度の向上を実現できます。
MESは生産プロセス全体を統合的に管理し、生産計画、在庫管理、品質管理などの情報をリアルタイムで共有します。これにより、部門間の情報共有がスムーズになり、連携が強化されます。結果として、組織全体の効率性と生産性が向上し、QCDの更なる改善が期待できます。
生産管理システムは、製品の製造に関わる全工程を一元的に管理するためのシステムです。これには、原材料の調達から製品の製造、品質管理、在庫管理、納期管理に至るまで、生産に関する全てのプロセスが含まれます。大規模な製造業では、管理すべき情報量が膨大であり、人的ミスが生じやすく、また作業の属人化が進むことも問題となります。生産管理システムを導入することで、これらの課題をAIの力によって解決し、作業効率の向上を図ることが可能になります。
MESと生産管理システムの主な違いは、管理する範囲にあります。生産管理システムが生産に関わる全プロセスをカバーするのに対し、MESは製造現場の実行段階に特化しています。つまり、MESは生産ラインの細かな管理や監視、品質管理、設備の稼働状況の把握など、製造プロセスに直結する活動をリアルタイムで支援するシステムです。生産管理システムが広範な管理を行うのに対して、MESはより現場に近い、具体的かつ詳細な管理を実現します。
オンプレミス型MESは、企業が自身のデータセンターまたはサーバーにシステムを直接インストールし、運用する形態を指します。このタイプのMESは、データのセキュリティとプライバシーに対する高い要求を持つ企業にとって魅力的な選択肢です。
クラウド型MESは、インターネットを介して提供されるサービスであり、物理的なインフラストラクチャへの投資を削減しながら、柔軟かつ効率的に生産管理システムを利用できます。
全社の業務や情報を一元管理でき、部門間でのスムーズな連携を可能とするのがERP。これに対し、1つの基幹業務に特化して局所的に業務改善を図りたい場合に効果的なのが、基幹業務システムです。基幹業務システムは後から情報の共有をすることが難しいケースもあるため、必要な管理機能を見極めてから導入を行うようにしましょう。
引用元:ネクスタ公式HP
(https://smartf-nexta.com/)
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