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同じ製造業界の中にも、配合業や組立業、加工業などの様々な業種・業態があります。生産管理システムを導入する際には、自社の業種・業態に合ったシステムを選ぶことが大切です。
ここでは、各種の製造業の中から「配合業」を取り上げ、生産管理システム導入において重視すべき点を3つにまとめました。配合業者が生産管理システムを導入する際には、「レシピの管理（配合表）」「在庫管理（原材料など）」「製造工程における品質管理」の3点に注目しましょう。
配合業における生産管理のベースは、レシピ（配合表）の管理にあります。
レシピの考え方は組立業における部品構成表と同じですが、「製品1個に対して」という基準で構成される組立業に対し、配合業では変動する「仕込み量に対して」という基準で構成されるため、見方によっては組立業よりも複雑です。
また、組立業とは異なり、配合業が取り扱う製品は生もの（食品など）である場合が多いため、季節によって量が一定ではなくなるなど、業種特有の難しさがあります。食品製造においては、同じ原料であっても製品によって投入順序が異なることがあるため、管理は非常に難しいと言えるでしょう。
条件によって流動・変化するレシピへの対応能力が、配合業における生産管理のポイントと考えましょう。
上記の通り、配合業における生産管理は非常に煩雑です。原材料によって単位が異なる（kg/ml/個/袋など）等の事情もあることから、具体的な業務内容や現場規模にもよりますが、Excelで管理することは現実的ではありません。
配合業者の中には果敢にExcel管理を行っているところもあるようですが、当然ながら手作業では限界があるため、マクロを組んで自動化させている例が大半でしょう。しかしながら、マクロ等の難しい機能を使って煩雑な管理業務を行えば、ほぼ確実に業務が属人化します。担当者が変更になったとき、担当者が長期休暇・休業を取ったとき、担当者が退職したときなどには、レシピの管理業務が滞ってしまう恐れがあるでしょう。
生産管理システムを導入すれば、単位の異なる原材料を管理することも、原材料ごとの歩留まり率を表示することも容易になります。製品によって配合順序が異なる場合でも、生産管理システムの配合マスターを利用して簡単に管理することができます。
システムを管理する担当者によって操作方法が異なることもないので、属人化リスクを防ぐこともできるでしょう。
原材料などの在庫管理で重視すべきポイントは次の3点です。
原材料に応じ、kg、トン、リットル、ml、個、袋などの単位を区別しながら在庫管理を行います。
複数の製品に共通材料を用いる場合には、製品ごとに工程管理や進捗管理を行いながら在庫管理を行います。製造途中で仕掛品や中間品が生じる場合には、その在庫管理も同時に行う必要があるでしょう。
製品の種類や現場の業態などに応じ、まとめて発注するものと個別で発注するものを区別します。まとめて発注する場合には、一時的に在庫管理が必要になるでしょう。
配合業の現場では、非常に多くの種類の在庫を運用しています。また、たとえ共通材料であったとしても、単位や配合順序が異なることがあるため、管理が容易ではありません。食品業界においては、賞味期限の管理も絡んできます。
また、業務が煩雑なだけでなく業務量そのものが大量なので、誤入力のリスクは避けられません。大きなミスを見逃してしまえば、会社全体の信用にも関わってくることでしょう。
高い責任感のもと、これらの煩雑な管理業務をExcelで正確・迅速に行うには、相当な困難が伴います。
生産管理システムを導入すれば、どんなに多くの種類の在庫であっても、また、単位の異なる共通材料であっても管理が非常に簡単です。配合順序の異なる共通材料の在庫管理も問題ありません。賞味期限を考慮した「有効在庫管理」にも対応することができます。
すべての在庫状況についてリアルタイムで確認できるため、イレギュラーな事態が発生しても、迅速に対応できることでしょう。
化学製品や食品の製造をメインとする配合業では、品質管理が大きなテーマの一つとなります。品質管理において重要な概念が、「トレーサビリティ」「HACCP（ハサップ）」「GMP/GHS」の3つ。それぞれの内容を確認しておきましょう。
トレーサビリティとは、原材料の調達から販売までの全ての工程を確認できる状態にしておくこと。製品出荷までの全行程で高い品質を維持するために、配合業では特に重要なポイントとされています。
HACCP（ハサップ）とは、食品製造における安全性を管理する模範的手法のこと。2020年の食品衛生法改正に伴い、全ての食品事業者に対してHACCP（ハサップ）に沿った衛生管理が義務化されました。
GMPとは、製造業者・製造販売業者における適正製造規範のこと。また、GHSとは、化学製品の有害性に関する分類・表示方法の世界的な統一ルールのこと。配合業においては、いずれも世界的な基準として浸透しています。
2020年の食品衛生法改正により、HACCP（ハサップ）に沿った管理が義務化されました。品質管理が一層厳格化されたため、検査履歴などをアナログ管理（紙に記載してバインダーで管理するなどの手法）することは、極めて困難な状況となっています。
業務の煩雑化への対応、人的ミスの防止、データの保管スペースの確保、スピーディな情報検索など、管理に関連する様々な課題が増えたため、多くの現場では、生産管理システムを導入するなどの対応が必要となるでしょう。
生産管理システムを導入すれば、製品から原材料に至る「正展開」と原材料から製品に至る「逆展開」の両方が可能となるため、トレーサビリティが確実に確保されます。リコールなどへの対応も迅速化することでしょう。
また、品質管理に関する各種のドキュメント管理システムを連携させることもできるため、品質管理の効率化が実現します。食品製造業においては、賞味期限を考慮した原材料管理を行うことも可能です。
加工食品向けの調味料や調味液、食品添加物製剤などの製造・販売を行っている株式会社フードタッチ。増え続ける在庫の管理の効率化、生産情報・在庫情報の一元管理化、手作業による人的ミスの防止、属人化していた情報の共有などを目的に、生産管理システムを導入しました。
導入した結果、原材料の有効在庫をリアルタイムで把握することが可能に。属人化していた情報も全体で共有できるようになったため、業務が大幅に効率化しました。また、情報の集約・共有により人的ミスも減少。生産管理システムが大きな効果を上げています。
参照元URL：
大塚商会公式HP（https://www.otsuka-shokai.co.jp/products/case/f-touch.html）
以上、配合業における生産管理システム導入のポイントとして、「レシピの管理（配合表）」「在庫管理（原材料など）」「製造工程における品質管理」の3点を詳しくご紹介しました。
ここで説明した内容は、配合業者全体に共通する一般的なものとなりますが、実際に生産管理システムを導入する際には、自社の業態や特性などに合った、よりピンポイントな機能を搭載しているシステムを選ぶことが大切です。そのためには、前提として自社が「どのような課題を抱えているか」を明らかにすることが必要となるでしょう。
なお、製造業向けの生産管理システムは組立業向けのタイプが多く、配合業向けに特化したタイプは少ないのが現状です。導入に二の足を踏んでい配合業者も見られるため、信頼できるベンダーとよく相談しながら、より適切なシステムを選んでいくことが大切でしょう。
業種を問わず、莫大なコストを投入して生産管理システムを導入したにも関わらず、現場が上手く使いこなせていない例も散見されます。導入に際しては、現場が本当に求めているものを理解できるベンダーを選び、かつ、現場での活用シーンを具体的にイメージできるシステムの導入から検討していくことをおすすめします。
製造業における生産管理システムの心臓部とも言えるのがBOM、すなわち「Bill Of Materials」です。日本語では「部品表」とも呼ばれ、一般的には「部品構成表」として理解されています。BOMは製品製造に必要な原材料のリストを指し、まさにレシピのような役割を果たします。このレシピにより、製品の設計から流通に至るまでの各プロセスを統合し、一貫した製造フローを実現します。
BOMは、単なる部品リストに留まらず、製品開発のあらゆるステージで核となる情報を提供します。これには、各部品の詳細なリスト、調達方法、使用方法に関する説明が含まれており、それらはExcel、ERPシステム、PLMのような統合システムに一元的に管理されています。
特に、レシピとは製造業における製品レシピの概念であり、特定の製品を生産するための正確な指示書として機能します。これは、アパレルから食品、化粧品、家電製品に至るまで、幅広い業界でのモノづくりに不可欠な要素です。
製造業における効率的な生産プロセスを実現する上で、素材表・レシピ（BOM）は不可欠なツールです。では、優れたBOMを作成するにはどのような要素が必要なのでしょうか？素材表・レシピの作成には、以下の要素を慎重に考慮してください。
BOMは製品の「調理書」とも言え、製造プロセスの各ステージでその価値を発揮します。設計から生産、流通まで、一貫した品質と効率を実現するために、BOMは各部門間で共有され、協力を促進します。製造業、特に配合業者にとって、適切に作成されたBOMは、製品の品質を保証し、コストを最適化し、市場への迅速な対応を可能にするための鍵となります。
製造業において、生産管理システムの中核をなす素材表・レシピ（BOM）は、製品製造の正確さと効率性を大幅に向上させるための重要な構成要素です。これは、商品に必要なすべての材料、成分、部品を一覧にした「指示書」であり、事前に全ての要素や工程を明確にし、コストを正確に算出し、製造リスクを排除するための強力なツールとなります。素材表・レシピの明確な管理は、材料の不足や過剰を予防し、予算とスケジュールを効率的に管理することを可能にし、最終製品の品質保証に直結します。
また、OEMメーカーとの取引を行う企業にとっては、最終商品が常に自社の厳格な仕様を満たしていることを保証する手段として、またベンダーとの信頼関係を強化するための重要な要素として機能します。誤ったデータの送信は価値あるパートナーシップを損なう可能性があり、優れた素材表・レシピはそのようなミスを減少させるために不可欠です。小規模企業は、大手取引先の最小発注量に簡単に応えることができ、大企業は生産量を適切に共有することで、過剰な負担を回避できます。
さらに、企業のサスティナビリティ目標を達成するためにも、素材表・レシピは極めて有効です。BOMから得られる洞察によって、製造プロセスの無駄を削減し、それを収益性の高い新製品ラインの開発に再投資することができます。そのため、正確かつ機能的な素材表・レシピの作成と活用は、製造業、特に配合業者が直面する多くの課題を解決する鍵となるのです。
MESは「人・モノ・時間」といった限られた生産資源を最大限に活用し、生産性向上に貢献します。現場での生産ラインに着目した管理を強化し、限られた資源を無駄なく使うことが、MESが担う中心的な役割です。また、MESは生産管理フローのうち、実際の製造工程に特化したシステムとして位置づけられます。生産計画から受注管理、在庫管理、購買管理など、製造に関わる全プロセスに影響を及ぼします。
経済のグローバル化に伴い、製造業界は質の高さだけでなく、適応性と効率性が求められるようになりました。多種多様な製品を効率良く生産するためには、従来の生産方式を見直し、柔軟な生産・在庫計画が不可欠です。また、熟練工のノウハウに依存する製造プロセスの標準化と属人化解消は、MESを通じて実現可能です。
製造業における生産管理システムの選定は、事業の競争力を左右する重要な決定です。特に、配合業者にとってMESの導入は、品質、コスト、生産性、業務の標準化、そしてデジタル化の推進という複合的なメリットをもたらすことで、事業の持続可能性と成長を支える基盤となり得ます。品質の向上、コストの削減、生産性の向上、業務の標準化・技能継承、デジタル化の推進など、導入メリットを専門的な視点から詳細に解説し、配合業者がMES選定に際して考慮すべき点を明確にします。
MESは、製品の品質管理プロセスをデジタル化し、各製造工程での不良品数や不良の種類をリアルタイムで記録し分析します。これにより、品質問題が発生しやすい工程を迅速に特定し、根本原因分析を促進することが可能となります。加えて、MESによるトレーサビリティ機能は、製造過程の透明性を高め、品質保証の基盤を強化します。これは、リコールや品質問題発生時の迅速な対応にも直結し、企業のブランド信頼性の保持に貢献します。
MESの「見える化」機能により、製造プロセスのムダや非効率が明確になり、これらを排除することでコスト削減が実現します。具体的には、生産ラインの自動化、設備稼働率の最適化、不良品率の低減などが挙げられます。また、MESを通じたデータ収集と分析により、生産計画の精度が向上し、在庫過剰や時間外労働の削減にも寄与します。これらは全て、製造業者が市場競争においてコスト面で有利な位置を確保するための重要な要素です。
MESは、生産スケジュールの最適化、作業指示の自動化、リアルタイムでの生産追跡を可能にし、生産プロセス全体の効率を高めます。これにより、同じ時間内でより多くの製品を生産できるようになり、生産性が向上します。また、MESによるデジタル化は、紙ベースの作業指示や記録からの脱却を意味し、データ入力や集計作業の時間を削減し、作業者がより価値の高い業務に集中できる環境を提供します。
MESは、製造業務におけるベストプラクティスと知見をデジタルプラットフォーム上で統合し、業務プロセスの標準化を促進します。これにより、作業指示の明確化、作業者間の技能差の低減、新入社員の迅速な技能習得が可能となります。また、退職する熟練工の知識と経験をシステムに蓄積し、次世代の作業者への技能継承を容易にします。これは、人材不足が社会的な課題となっている現代において、企業の持続可能性を支える重要な機能です。
MESの導入は、製造業におけるデジタルトランスフォーメーションの核となる動きです。IoT技術の活用による設備のリアルタイム監視、AIによるデータ分析の自動化、ロボット工学の進展による生産ラインの自動化など、MESはこれら先進技術と組み合わせることで、製造現場の効率化、柔軟化、そしてスマート化を実現します。これにより、製造業者は迅速に市場の変化に対応し、新たな価値を創出することが可能となります。
配合業者がMESの導入を検討する際には、これらのメリットを総合的に評価し、自社のビジネスモデルや製造プロセスに最も適したシステムを選定することが重要です。MESの選択と導入は、単なるITプロジェクトではなく、事業戦略の一環として位置付ける必要があります。適切なMESの選定と活用により、製造業者は品質、コスト、生産性の向上を実現し、市場における競争力を高めることができるでしょう。
引用元：ネクスタ公式HP
（https://smartf-nexta.com/）
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