＜中小企業編＞
生産管理システム導入事例

ここでは、生産管理システムの導入事例を中小企業に絞って紹介します。

目次閉じる

在庫確認をスムーズに
行えるようになった

1998年に自社開発した販売管理システムでは、在庫確認を人手に頼っていました。そのためデータを一元管理しておらず、在庫の確認は各部署へ問い合わせる必要があり、大変な時間を要していました。

導入後は在庫の一元管理ができ、在庫情報が正確に把握できるようになったことで在庫問い合わせについても簡単に対応できるように。大幅な時間短縮を実現することができました。

参照元：株式会社エクス公式ページ／導入事例（https://www.xeex.co.jp/cases/factory-one/sumico）

諸データの一元化と
業務プロセスの標準化を実現

Accessをベースとした生産管理システムを更改し、食品製造業向け生産管理システムを導入。業務プロセスをシステム標準に合わせることで、部門ごとにバラバラだった生産情報の一元化・見える化を実現した。

参照元：FUJITSU公式サイト（https://www.fujitsu.com/jp/services/application-services/enterprise-applications/glovia/case-studies/sakumaseika/）

7つの生産管理システムを統合

製販別々だった会社の垂直統合を行い、これを機に工場で利用していた7つの生産管理システムの統合を計画。「EXPLANNER/J」を採用し、システム活用による業務の効率化を実現しています。今後、全国内工場への展開、さらには海外拠点への展開を視野に入れ、製販一体のメリットを活かす全体最適を追求しています。

参照元：NEC公式サイト（https://jpn.nec.com/soft/explanner/explanner-j/case.html）

業種ごとに適したテンプレートを
用意したシステムも

生産管理・販売管理をはじめとする基幹業務に「FutureStage 金属加工業向け生産管理システム」を導入しました。金属加工業、金属プレス業に必要とされる機能要件を集約した業種特化型のテンプレートにより、経営数値の迅速な集約、工程管理のシステム化など、さまざまな「経営の見える化」を実現しています。

参照元：日立システムズ公式サイト（https://www.hitachi-systems.com/ind/fs/fabrication/case/metallic/ofa/）

工程・納期・作業予定時間などが
自動展開できるように

以前は、自社開発したオフコンのシステムを使用していました。しかし、主に経理機能に重点が置かれたシステムで、細かな作業実績やリアルタイムでの原価確認、多数の部品や工程の管理といった、生産管理に必要な機能が不足していました。

「TECHS-S」導入を機に、品番や工程の情報を整備しました。それにより、製品の構成部品や工程、納期、作業予定時間などが自動展開されるようになり、大変楽になりました。

参照元：テクノア公式サイト（https://www.techs-s.com/case/show/63）

拠点同士の情報共有により
現状をリアルタイムで確認

導入前の基幹システムはオフコンで、稼働開始後25年の経過とともにメーカの補修用部品の保管期限が終了となり、故障時の部品確保に支障が生じる懸念がありました。また、内部統制や早期決算、工事進行基準等への対応において、人的作業による補完作業が増大しているため、処理能力の迅速化とより精度の高い管理体制の構築が必要となり、新システム導入の検討となりました。

「Hi-PerBT KIT3」導入後は、各拠点（工場）間の情報共有化により、リアルタイムな見積受注情報、仕入購買情報原価管理が即時に現況確認ができるように。個別原価管理等の経営分析に大いに役立っています。

参照元：日立ソリューションズ西日本（https://www.hitachi-solutions-west.co.jp/case/industry/kit3/case07.html#no2）

製造業向けの生産管理システム
一覧を見る