生産計画に問題があると、どうしても業務に支障が出てしまいます。こちらでは、そのことがよく分かる事例を紹介しています。問題点を整理しつつ、改善策として生産管理システムの導入について検討してみることをおすすめします。
受注情報の紐づけが不充分だったため全体の作業量を把握できず、週間計画を立てることができませんでした。もちろん、週間作業スケジュールのようなものもありませんでした。そのため、当日の朝になってから、納期が近い製品に関してのみ計画を立てるスタイルが常態化していました。
そして、作業をその日のうちに終えることができなかた場合には、翌日にずれ込むため、ずれ込んだ製品が溜まっていくような状況でした。
参照元:Digit Works|製品生産スケジュールは"週間","月間"単位で計画!(https://digitworks.jp/dejimanblog_2schedulekanri/)
生産現場を見てまず驚いたのが、整理整頓がなされておらず、かなり雑然とした状態になっていたことです。あらゆる所に仕掛品や部品、工具などが散らばっており、足の踏み場もないほどでした。
現場管理者にその日の生産スケジュールについてたずねてみると、「各工程で1日に100個くらい作るスケジュールになっています」という答えが返ってきました。そしてさらに、昨日の実績やその日の途中経過についてたずねると、分からないとのことでした。
現場作業者にその日の作業手順についてたずねたところ、「机の上にある物の作業をします」との返答でした。けれども、机の上には複数種類の納期の仕掛品が雑然と置かれており、そのなかから適当に選んで作業しているように見えました。おそらく、細かい作業手順や生産計画などは作成されていないのだろうと思いました。
ひととおり生産現場を見て回った結果、本社の生産指示に対して、納期の遅延が常態化していることもわかりました。しかも、生産量が増加しているにもかかわらず、生産コストは減るどころか増え続けているため、充分な利益を出せずにいる状態でした。
上述のような生産現場の事例について「海外の職場の話であって、日本ではほとんど見られないような状況だろう」と思う方もいるかもしれません。けれども、国内のいわゆる大企業の工場であっても、それほど大差ない状況に陥っているケースが珍しくないというのが、実情なのです。
「生産計画は一応あるけれど現場任せにしてある」「現場リーダーが個人ベースで指示を出しているので、皆が言われたことをやるだけ、というような姿勢になっている」「何をどういった手順で、いつまでに処理すべきか把握していない」といったようなことが常態化しているわけです。
指示系統があいまいなままで、リーダーが個人ベースで指示をしているような場合、生産計画の見える化はまったくできていないといえます。そうなると、自社や工場の、1日あたりの生産能力を把握することは困難です。まずは「現在の生産能力を正しく認識する」ことから始める必要があります。
顧客や取引先のニーズに応えるため、毎日、時間的ゆとりがない状態でやっとの思いで生産をおこなっている場合、生産計画を立てる必要性を認識していたとしても、なかなか実行するのは難しいものです。
もちろん、仮に生産計画を立ててあったとしても、それが1日のうちに複数回変更されるようなケースは珍しくありません。だからといって、中長期的な見通しを立てることの重要性も含め、生産計画を立てることは、やはり必須事項であると考えるべきでしょう。
生産管理システムにおいて、特に重要なのが、生産計画機能です。高精度な生産計画を立てるためには欠かせないものです。精度が高ければ、過剰生産や品薄状態などが起こりにくくなり、また、人員配置などの調整もしやすくなります。言い換えると、生産管理システムを上手に活用できれば、生産計画の見える化が可能になるということです。
引用元:ネクスタ公式HP
(https://smartf-nexta.com/)
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