このページでは、設備管理の基礎知識から生産管理システムでの対応可否、過去の事例などをまとめています。
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設備管理とは、工場で使用している設備のメンテナンスはもちろん、マシンの動作チェックや劣化診断、部品の交換といった設備の維持管理に必要な業務全般を指します。具体的に、電気、空調、給排水、ボイラーなどの点検・メンテナンスが挙げられます。
生産効率を上げるには、いかに正確かつ丁寧に設備管理ができるかがポイントとなります。万が一設備管理を怠ってしまうと生産業務にロスが生じたり、設備の不具合・故障の原因となるため注意が必要です。
保全管理は、マシンや設備の不具合や故障の予兆にいち早く気付き、未然に防ぐために実施されます。主に工場設備をメインとした製造業で使用する機械設備で採用されているのです。
設備のダウンタイムを短くすることで、生産効率アップだけでなくメンテナンスで発生する金銭的・時間的負担の軽減などに期待できます。設備の長期的な安定稼働は働き方改革にも一役買うため、仕事とプライベートを両立できる企業として活躍できるようになります。
事後保全とは、設備に何らかのトラブルが発生した際に保全を行うことで、「緊急保全」と「計画事後保全」の2種類が存在します。
緊急保全とは、トラブル発生時に臨時で保全を実施することです。実際にトラブルが起こるまでは業務コストがかからないため、マシンや部品を寿命いっぱいまで使用できます。その反面、トラブルが起きてしまうと復旧までに時間がかかる、修繕費用がかかりやすいなどのデメリットも存在します。
計画事後保全は、不具合や故障によって生産ラインがストップしないよう、事前に変わりのマシンを用意し、故障時は代替機で対応することを指します。トラブルが発生しない限り代替機を使用する機会はありませんが、代わりがあるので日ごろの保全業務を必要としません。
予防保全とは、設備に不具合や故障が発生する前に、定期的なメンテナンスを行うことです。具体的には、部品が耐用年数を迎える前に交換する、「新しい機械は1年ごと、何年も使用している機械は半年ごと」というように設備ごとにメンテナンスの時期を考慮するなどが挙げられます。
あらかじめメンテナンス期間を決めておくためスケジュール管理がしやすいうえ、突発的なトラブルの防止にもつながりやすいでしょう。その反面、多くの設備を所有している企業の場合は、保全業務に時間を要します。また、オーバーメンテナンスによって余計な保全費用が発生している可能性にも注意が必要です。
設備管理が重要な理由として、まず生産効率アップにつながるという点が挙げられます。例えば、保全管理によって日ごろから設備の異変に敏感になっていれば、安定した製造・生産が可能なので、生産効率の向上も期待できます。
また、設備管理は作業員の事故を防ぐのにも効果的です。設備の調子が悪いと、予期せぬ誤作動によって作業員がケガをする可能性があります。最悪の場合大きな事故につながりかねないため、こまめな設備管理でトラブルを未然に防ぐのが重要です。
さらに、メンテナンスには費用が発生するものの、設備に不具合や故障が起きた時の方が多額の修理費が必要となるため、経費の削減、ひいては会社全体の利益につながります。
ほとんどの企業では、トラブルが発生してから対応にあたる事後保全を行っています。ただし、事後保全は突発的な生産ラインの停止により生産効率の低下や納期遅延などの二次災害を招きかねません。
とはいえ、定期メンテナンスの計画を立て、設備に不具合が発生する前に対策を行う予知保全や予防保全を検討するにも、設備ごとの故障判断基準が曖昧になっているなどの課題があります。
効率的な生産計画の立案には、設備ごとの稼働率のチェックが欠かせません。しかし、多くの場合は設備におけるリアルタイムな稼働状況の把握が難しく、仕様変更や追加受注が発生した際に適切な生産計画の立案ができない場合もあります。稼働率向上のためにも、各設備の稼働状況は正確に把握しておく必要があります。
これまでの保守・修繕履歴を紙媒体で管理している場合、確認にかなりの時間を要するため、設備保全部門に大きな負担がかかってしまいます。また、修繕費用のデータがきちんと保管されていないと、設備に不具合が生じた際に提示された見積書の費用が適切かを判断できません。
生産設備の故障判断が属人化していると、その人がいない限り不具合や故障の事前判断ができなくなってしまいます。突発停止などのリスクを回避するためには、業務を標準化するのが重要です。
基幹システムである生産管理システムの中には、設備管理ができる機能を搭載したシステムもあります。ただし、すべてが対応可能というわけではありません。 ここからは、設備管理ができるシステムを紹介するので、ぜひ参考にしてみてください。
バーコードやタブレットによって保守部品在庫の管理ができる、製造業向けの生産管理システムです。点検管理や稼働監視、異常記録といった機能も搭載されているため、設備の稼働上をリアルタイムに把握したいという場合にも向いているでしょう。カスタマイズ性も高いので、企業ごとに異なるニーズにも柔軟に対応できます。
専門部署にて毎日、生産設備や部品の点検・交換業務を行っている食パン製造会社の事例です。同社では保守部品の在庫管理を手作業で行っており、在庫欠品が課題となっていることからスマートFの導入を決意。
スマートFの導入後は、ハンディターミナルやタブレットによる在庫管理が可能となり、データを手入力するよりも正確な在庫管理が可能となりました。また、1日の作業工数が8割減り、作業効率アップだけでなく従業員の業務負担軽減にも成功しています。
出来高信号や停止信号を自動で収集できるため、入力工数の削減に最適です。また、生産を開始する前に製造条件やプロセスを記録することで、不良発生の低減もサポートしています。
万が一設備が停止してしまった場合は、トラブルが発生した日時とその理由を記録するため、いつどのようなイレギュラーが起きたのかを瞬時に確認可能です。
設備異常のまま生産を行ったことが原因で、ダウンタイムが長期化していた企業の事例です。なかなか異常に気付けなかったため不良品も大量に発生しており、瞬時に対応できるようにしたいという要望からIB-Mesを導入。
システムの導入により、設備が異常をきたした際に担当者へメール通知が送信されるようになり、スピーディーなトラブル対応が可能になりました。不具合をすぐに解決できるようになったため、不良品の低減も実現しています。
30~500名
●月額支払いで始めやすい
●専任のサポートで安心
●バーコードを活用した高精度の管理も可能
幅広い規模に対応
●ERPシステムの機能を幅広くカバー
●製造する製品ごとの管理方式
●マルチリンガル機能に標準対応